【课程收益】
◆用大量的案例与图片，系统、的了解和掌握现代IE及其运用
◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提率、降低成本的新思路。
◆系统学习现代IE及精益生产的各种改善手法及其运用，从大量实例中感受IE改善带来的成果.
◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套、有竞争力的生产运作系统；
◆制定符合企业自身特点的改善方案
◆获得实施改善、推行IE的能力，帮助企业建立自己的IE团队，为生产的实施打下坚实的基础。
◆与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。
【参加对象】：企业总经理/副总经理、IE/PE/ME经理/工程师、制造总监/经理/主管、和有志提升自我的人仕。
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【课程大纲】
引言:
1、当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、后危机时代企业如何生存与发展
3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色
案例分析
第一部分.IE职能分析与运用水准（略讲）
1、IE、ME与PE
2、制造企业如何合理建立IE团队与组织架构
3、IE职能与工作范畴
4、IE与工程、生产、计划、品质之间的关系与协调
5、传统IE走向现代IE的特征
6、如何衡量IE运用水准
7、IE与精益生产之间的区别与关系
■案例、IE在国内国外企业成功应用介绍
第二部分IE现场改善---思路、手段与方法
第一节、识别与一切浪费、提升效率（略讲）
1、制造企业的利润困惑
2、价值流：设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值（CVA&NVA）
真效率与效率
个体效率与整体效率
▲常见的八种浪费
▲看不见的隐性浪费
▲如何利用价值流图来寻找浪费
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析
以下为重点讲解
第二节、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
1、从宏观层面—中观层次—微观层次
■上海某电声公司喇叭生产线生产流程改造实例
■某五金制造企业生产线改造实例
■国内某知名皮具企业现场流程改善实例。
■外资某食品企业现场流程改善实例。
■某家电企业操作岗位工序改造实例
■某国企人机配合改善，实现机器综合效率提升60%。
■某港资印刷企业进行事务流程整改，使得工作效率与信息传递和决策效率大为提升。
案例分析与分析
第三节、布局、流水线设计、和物流与搬运
一）布局与流水线设计
1、常见的四种布局
2、功能性布局与流程式布局利弊分析
■电子企业生产线布局实例展示与分析
■家电企业生产线布局实例展示与分析
■五金制品企业生产线布局实例展示与分析
■机加工制造企业生产线布局实例展示与分析
■塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
■化工生产企业生产线布局实例展示与分析
■食品制造企业生产线布局实例展示与分析
■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析
■某港资大型印刷企业如何实现由功能性向流程式布局转变
3.单元化生产线设计
1）、单元化生产线设计原理与思路
2）、单元流水线生产的八个条件
3）、单元流水线生产布置要点
■国内某汽车0配件加工企业设备加工单元化案例展示（U型拉）
■台湾某电子生产企业产线单元化案例展示（U型拉）
■国内某喇叭制造企业生产线单元化案例展示（由直线型改为U型拉）
4、混合生产线、固定+变动生产线、细胞生产线、简易拆装柔性生产线
■某日资企业办公设备产品混合生产线展示与分析
■国内某饮水机生产企业固定+变动生产线展示分析
■国内某IT企业细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析
二）物流与搬运
1、为什么说物流是企业的第三利润源泉
2、企业物流面临的挑战主要体现在那些方面
3、原材料库存、在制品库存、销售渠道产品库存呑食企业利润
■台湾某大型婴儿车生产企业实施生产同步化与均衡化令库存与搬运大为减少
■国内某家电企业实施JIT生产，令在制品与库存减少70%，搬运量减少60%以上。
4、领料方式、送料方式,如何向配送方式转化
5、按计划配送、看板配送、电子看板配送、供应商JIT直送工位、按灯系统配送
■某玩具企业“按计划配送”实例展示与分析
■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析
■某汽车制造企业“供应商JIT直送工位”实例展示与分析
■某家电企业“按灯系统配送”实例展示与分析
第四节、标准时间设置、生产线平衡和标准化作业
一)标准时间设置与生产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算
3.评比与宽放的设定原则与影响因素
■中山一家实施计件制的制锁企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大
4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MT0)
■老板总觉得员工做得不够快，可员工认为自己已经尽大努力了
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、工时平衡墙与山积表
8、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
二)标准化作业
1、作业标准化的九大功能
2、作业标准化必须建立的七七机制
3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员
4、报表、表格、信息传递等规范化与标准化
■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示
5、标准化作业如何在企业贯彻实施到位
第五节、换模、换线，与生产线、设备效率评价
1、多种少量下ED的产生
2、换线、换模的四个原则
3、换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某塑胶制品企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
■某电子制品企业导入换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟
■某企业换模、换线作业记录表全程展示
5、如何运用T0C生产制程瓶颈
6、生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析
7、设备综合效率（0EE）计算方法
■某港资企业通过一年的努力将冲麻设备0EE从52%提升到90%
8、生产停线异常分析与改善
9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
第六节、动作经济原则与防呆、防错
一）如何应用动作经济原则
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、准确识别那些动作是无效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■广州某五金制品公司采用工装与站立操作令员工疲劳度大为减少
■案例分析：站立与坐立、面向与侧向
生产物料配送与物料定置管理
物流工具改善
工装夹具改善
■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析
4、ECRS在动作经济中的应用。
二）Poka-Yoke防呆、防错法
1、四大环节对产品品质不良的影响
2、如何从源头品质隐患
3、制造过程常见的失误
4、P0KA–Y0KE的4种模式
5、防错技术与工具
■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第三部分、学以致用，修成正果
1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划
2、学会推销自己和获得上司的认同与支持
3、“宣导”与“造势”
4、找准切入点，不求好，但求更好
5、排除阻力、团队协作
6、成果展示，激励士气
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