钢结构建筑一体化楼板是提高劳动效率、提升建筑质量的重要方式，也是我国未来建筑业的发展方向。钢结构建筑工业化要求我们，采用先进、适用的技术、工艺和装备科学合理地组织施工，发展施工专业化，提高机械化水平，减少繁重，复杂的手工劳动和湿作业;发展钢结构建筑构配件、制品、设备生产并形成适度的规模经营，为钢结构建筑市场提供各类建筑使用的系列化的通用建筑构配件和制品。

(1)建筑设计的标准化：从建筑设计到装修设计，再从施工图设计转换到楼板一体化、墙板装配化和预制楼梯等都实现了标准化。尤其楼板一体化、墙板装配化和预制楼梯等部品构件的设计真正实现了标准化、通用化和模数化。

　　(2)部品件生产的工厂化：楼板一体化、墙板装配和预制楼梯。主结构的部品件的工厂化大大提升了钢结构建筑质量，构件的垂直度、平整度、混凝土的质量、格构钢筋标准化等都得到了有效控制。工厂化生产可有效避免因天气问题导致施工现场不能正常施工，可以做到提前根据计划进行生产和预制，大大节省了工期，避免了天气的不可抗力。另外，主结构部品件的工厂化生产可以避免建筑垃圾的大量产生和环境污染，又因叠合板的养护为24小时无水养护，从而缩短了混凝土的养护时间并避免了大量的污水产生。

　　(3)现场施工的装配化：钢结构建筑的墙板、楼板、楼梯等实现了现场装配化吊装施工，从而真正实现了建筑主结构体系的装配化。按建筑面积来计算，楼板实现了的预制装配化，墙板实现了50%预制装配化，楼梯实现了预制装配化。

将一体化楼板结构体系与传统结构体系进行比较，得出该体系具有以下优点。

　　(1)结构质量明显提升：因楼层板和墙板采用工厂化预制，装配式吊装施工，实现了标准化、模数化、通用化。通过实测证明，其结构质量等重要指标明显优于传统的结构体系。如墙面垂直度、楼层平整度、建筑物垂直偏差、电梯井井筒垂直度偏差等相关参数较传统建筑有了明显的改善。

　　(2)施工安全有效提高：采用一体板结构体系使模板量大量减少，尤其外墙、电梯井内墙等模板施工难度大、安全维护较难的部位，降低了模板安装和拆除过程的安全风险，减小了安全管理难度。相对于传统钢管脚手架，一体化板支撑体系不需要专业架子工架设，操作简易，质量更易控制，安全可靠性更高。

　　(3)施工周期明显减短：一体化板结构施工工期快于同体量传统结构体系单层施工工期。一体化板结构体系水电管线预埋工作在结构施工中基本完成，同时可省去墙面粉刷工序，在结构封顶后更可体现工期优势，缩短了1/3。

　　(4)施工难度大幅降低：一体化板结构体系采用机械化吊装施工，大幅降低了施工人员工作强度。大量水电管线、预留洞口在工厂内埋设，避免了传统结构体系水电安装施工可能出现的二次开孔、开槽及其不当可能出现的质量问题。

　　5)建造成本有效可控：经综合测算，单位面积建造成本比传统建筑方式的成本高5%~10%左右。如果同时建造两至三幢同类建筑，将会摊薄项目管理成本、临时设施投入成本以及合理安排各班组人工流水作业，完全可以实现与传统建筑成本持平。

　　(6)实现低碳节能环保：因大量减少木模和钢管脚手架内支撑，施工产生污水也大量减少，大部分为吊装干作业，用电量和用水量也有了大幅减少，现场建筑垃圾大量减少，噪音量及持续时间也大幅降低，是名副其实的低碳节能环保住宅。

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