            
                培训首页
             > 
            培训新闻
             > 
            数控机床新闻
             > 
            数控机床加工培训中45号钢的佳切削速度
        

数控机床加工培训中45号钢的佳切削速度

来源：

上海泉威机电技术学校

发表于：2021-04-01 14:53:50

相关标签：数控机床培训上海数控机床培训

1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免工具产生高热现象，影响工具的寿命。若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，工具无法发挥其功能。

决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1)工具材料。工具材料是影响切削速度的主要因素。工具材料不同，允许的高切削速度也不同。

高碳钢工具的切削速度约为5m/min，

高速钢工具的切削速度约为20m/min，

硬质合金工具的切削速度约为80m/min，

涂层硬质合金工具的切削速度约为200m/min，

陶瓷工具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响工具切削速度，同一工具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
工件材料 45号钢

工具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）
高速钢 HRC66~70 600~645 20
硬质合金 HRA90~92 800~1000 100~150

2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和工具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

3.进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及工具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式。

文中图片素材来源网络，如有侵权请联系删除

分享到：

数控机床加工培训中45号钢的佳切削速度 原创内容，请点击上海数控机床培训

学习课程：