泵是输送流体或使流体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。泵通常可按工作原理分为容积式泵、动力式泵和其他类型泵三类。除按工作原理分类外，还可按其他方法分类和命名。如，按驱动方法可分为电动泵和水轮泵等;按结构可分为单级泵和多级泵;按用途可分为锅炉给水泵和计量泵等;按输送液体的性质可分为水泵、油泵和泥浆泵等。按照有无轴结构，可分直线泵，和传统泵。水泵只能输送以流体为介质的物流，不能输送固体。该设备广泛应用于化工石油行业，农业工业生产，国防电力制造业等领域。可是在应用同时也带来很多问题，比如哪种泵比较好，出故障了怎么维修?下面厚学网给大家分享下泵的相关知识以及常见故障的处理方法。
泵的选择应用
介质依据
不同的行业，所运输的介质也不同，对泵的需求也不同，因此选择的正确泵型对整个工艺流程有重要的作用。
1、对输送易燃、易爆有du或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵，隔膜泵，屏蔽泵。
2、对输送腐蚀性介质的泵，要求对流部件采用耐腐蚀性材料，如afb不锈钢耐腐蚀泵，cqf工程塑料磁力驱动泵泵的选择及维修知识大全。
3、对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗。
4、机械方面要求可靠性高、噪声低、振动小。
5、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本 低。
例如离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。
因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵：
a、有计量要求时，选用计量泵;
b、扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用涡旋泵;
c、扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵;
d、介质粘度较大(大于650~1000mm2/s)时，可考虑选用转子泵或往复泵(齿轮泵、螺旋泵);
e、介质含气量75%，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可选用旋涡泵;
f、对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动(电动)隔膜。
性能参数
泵选择时，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。
1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。 如设计院工艺设计中能算出泵正常、小、 大三种流量。选择泵时，以 大流量为依据，兼顾正常流量，在没有 大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为 大流量。
2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型
3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和du性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据维修培训。
4、 装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧 低液面，排出侧 高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。
5、 操作条件的内容很多，如液体的操作t饱和蒸汽力p、吸入侧压力ps()、排出侧容器压力pz、海度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。
场地布置
地理条件对厂址及工艺的选择有重要作用，同时也会影响到工艺中各种设备的选择。根据装置的布置、地形条件、水位条件、运转条件，确定选择卧式、立式和其它型式(管道式、潜水式、液下式、无堵塞式、自吸式、齿轮式等)的泵。
泵常见故障及排除技巧
流量不足
原因1：系统静扬程增加。
处理方法：检查液体高度和系统压;阻力损失增加。
原因2：阻力损失增加;
处理方法：检查管路及止逆阀等障碍;
原因3：壳体和叶轮耐磨环磨损过大;
处理方法：更换或修理耐磨环及叶轮;
原因4：漏液;
处理方法：检查轴封等部位，确定其密封性是否良好;
原因5：泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀;
处理方法：清洗、检查、调换。
泵卡住
处理方法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，动静部分故障。
泵排液效率低
原因1：灌泵不足，或泵内气体未排完;
处理方法：重新灌泵;
原因2： 泵转向不对;
处理方法：检查旋转方向;
原因3：泵转速太低：
处理方法：检查转速，提高转速;
原因4：滤网堵塞，底阀不灵;
处理方法：检查滤网，杂物;
原因5：吸上高度太高，或吸液槽出现真空;
处理方法：减低吸上高度;检查吸液槽压力。
扬程不够
原因1：叶轮装反(双吸轮)。
处理方法：检查叶轮是否符合实际情况;
原因2：液体密度、粘度与设计条件不符;
处理方法：检查液体的物理性质;
原因3 ：操作时流量太大;
处理方法：减少流量。
泵排液后中断
原因1：吸入管路漏气。
处理方法：检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况;
原因2：灌泵时吸入侧气体未排完;
处理方法：要求重新灌泵;
原因3：吸入侧突然被异物堵住
处理方法：停泵处理异物;
原因4：吸入大量气体;
处理方法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
泵振动或异常声响
原因1：振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。
处理方法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，油中杂质，更换新油;
原因2：振动频率为60%-100 %工作转速，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损泵的选择及维修知识大全。
处理方法：检查、调整或更换密封;
原因3：振动频率为2倍工作转速,不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。
处理方法：检查，采取相应措施，修理、调整或更换;
原因4：振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振;加固基础或管路;振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。
转子窜动大
原因1：操作不当，运行工况远离泵的设计工况。
处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行;
原因2：平衡不通畅。
处理方法：疏通平衡管;
原因3：平衡盘及平衡盘座材质不合要求。
处理方法：更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
轴承发热
原因1：轴承瓦块刮研不合要求。
处理方法：重新修理轴承瓦块或更换。
原因2;轴承间隙过小。
处理方法：重新调整轴承间隙或刮研;
原因3：润滑油量不足，油质不良。
处理方法：增加油量或更换润滑油;
原因4：轴承装配不良。
处理方法：按要求检查轴承装配情况，不合要求因素;
原因5：冷却水断路。
处理方法：检查、修理;
原因6：轴承磨损或松动。
处理方法：修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓;
原因7：泵轴弯曲。
处理方法：矫正泵轴;
原因8：甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。
处理方法：更新甩油环;
原因9：联轴器对中不良或轴向间隙太小。
处理方法：检查对中情况和调整轴向间隙。
轴封发热
原因1：填料压得太紧或磨擦。
处理方法：放松填料，检查水封管;
原因2：水封圈与水封管错位。
处理方法：重新检查对准;
原因3：冲洗、冷却不良维修培训。
处理方法：检查冲洗冷却循环管;
原因4：机械密封有故障
处理方法：检查机械密封。
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