TPM生产维护
培训大纲
一、课程介绍
TPM（Total productive maintenance）：全员生产性维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化为目标，贯彻预防与实践的管理思想，通过不断推进，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑的生产系统。
TPM自1971年提出， 历经30年，经久不衰，不少500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在基因。韩国三星迅速崛起，TPM功不可没！
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的直接，有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和生产效率的提高。
二、课程目的：
1、通过TPM学习，让学员了解TPM对企业的重要性，从而激发员工自觉推进TPM
2、让学员了解TPM活动实施的步骤，掌握实施方法和技巧
3、让学员理解5S与TPM之间的关系，掌握0EE的计算方法和如何改善0EE
4、让学员能从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并浪费
5、帮助学员建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
6、协助构建能防患于未然的所有损耗发生的机制.（灾害、不良、故障等）
7、协助组建自上而下的全员参予体制，从而极大限度地提升士气
8、建立健全追求生产系统效率化、优化的企业体制
三、培训对象：
企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。
四、课程特色：
面对面讲授、体验式、启发式、互动式教学、小组讨论、案例分析、角色扮演、心理测验、游戏与练习相结合，的课程收益、让你成为管理行家！
五、课时安排： 两天
六、课程大纲：
六、 设备关联分析
1、评定目前的设备运行状态
2、评价指标：机器利用率、生产率等、维护及维修成本
3、TPM工作的优先顺序
4、总体设备效率（0EE）及其构成因素
5、0EE计算要素与实例
6、如何评价与改善0EE
7、如何建立基于0EE的设备管理监控
8、设备损失的要素；
七、TPM实施的七大步骤
1、识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；
2、维修机器缺陷项目，影响失效的因素；
3、提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；
4、指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；
5、指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；
6、实施5S管理及组织活动，确保计划执行；
7、监控0EE，建立TPM指标，鼓励合作；
八、 设备的检查与点检
九、 设备的维护
十、设备的安全与事故管理
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