“精益生产”是当今世界上为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的1切浪费现象，从而以少的投入产生大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。 你将获得如下收益： 1、标杆企业学习，百闻不如1见 2、61秒钟生产1辆汽车，看后大开眼界。 3、让我们亲眼目睹1条流水线上同时生产几种不同款式的汽车，然而不会出差错。 4、真正见识和感受传统生产与精益生产的区别在那里，精益生产的优势在哪里？ 5、全球的SPS的物流配送系统，如何做到信息流与物流同步？ 6、世界的目视化管理； 7、3位1体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题 8、真正见识所谓的拉动式与同步化生产。 1、 参观企业背景： 广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这1切已构成广州丰田独1无2的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。 2、 介绍： 陈景华老师： 工学硕士、5、内容与行程安排
| 时 间 | 学 习 内 容 | |
| 天 | 上午 | 引言: 1、当今制造企业面临的问题、困境与压力 2、后危机时代企业如何生存与发展 3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智 警示：微利时代---赚1块钱看别人的脸色 ，省1块钱看自己的角色 部分、精益生产之精髓介绍 1. 传统生产与精益生产的区别在那里？ 2. 精益生产的优势在哪里？适合我们企业吗？ 3. 丰田生产系统模式的精髓是什么? 案例——精益制造系统介绍 4. 精益在中国的挑战 第2部分、识别与1切浪费、提升效率 1、制造企业的利润困惑 2、价值流：设计流、物质流、信息流 3、识别增值与非增值（CVA & NVA） 真效率与效率 个体效率与整体效率 ▲ 常见的8种浪费 ▲ 看不见的隐性浪费 ▲ 如何利用价值流图来寻找浪费 警示：10%的成本降低等于企业增长1倍利润 ■案例：价值流程案例分析 |
| 下午 | ◆第3部分：精益样版工厂现场考察 参观广汽丰田汽车有限公司 看点: ◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线； ◆全球的物流配送体系 ◆以人为本的工作环境,3位1体的品质体系； ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆世界的目视化管理； ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 | |
| 晚上 | 参观后感想分享: u？丰田的混流式生产是如何实现的 u？企业如何做到信息流与物流畅通 u丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 uQ&A对话交流 | |
| 第2天 | 上午/下午全天上课: | 第4部分：模拟实战演练. 第5部分、精益现场改善意识与思路 1、企业的经营目的，降低成本的重要性 2、成本取决于生产方式 3、精益现场基本改善意识与思路 1）成本和效率意识 2）问题和改革意识 3）工作简化和标准化意识 4）全局和整体化意识 5）复杂问题简单化意识 6）“5现”主义意识 7）以人为本的意识 第6部分、精益生产的两大支柱（模拟活动） l 准时化生产（JIT） 拉动式/同步生产/连续流 1、 工厂布局与流动单元设计 2、布局对效率和物流的影响 功能性布局与流程式布局利弊分析 ■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析 ■5金、机加工、机塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析 ■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析 ■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析 3、 生产节拍时间 均衡生产计划和排程 1) 生产数量的均衡 2) 产品品种的均衡 3) 生产排程的均衡 4) 生产线平衡 5) 实施均衡化步骤 6）培训多技能员工 4、流水线设置（Takt）、柔性生产与U型布局 如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化 ■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例 ■某电子企业单元U型流水线改造设计 ■某5金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造 5、拉动生产 1) 推动系统与拉动系统比较 2) 拉动系统的含义及其重要作用 3) 拉动式生产的原则、方法 4) 价值流（V）设计 5) 生产计划和物流控制 6) 看板系统设计与看板数量 7) 实施拉动系统的制约因素 l 自 动 化 自动停机 Poka-yoke 及其基本原则 异常的处理、问题的发现和解决流程 质量控制的基本工具 案例——精益生产实例视频欣赏 |
| 第3天 | 全天上课 全天上课 全天上课 | 第7部分、实施精益生产的手段与方法 1）、标准化作业 1、作业标准化的9大功能 2、作业标准化必须建立的77机制 3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员 4、报表、表格、信息传递等规范化与标准化 ■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示 2)标准时间设置与生产线平衡 1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响 2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算 3. 评比与宽放的设定原则与影响因素 ■中山1家实施计件制的制锁企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大 4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MT0) 5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率 6、点效率与整体效率 7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率 ■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。 3）换模、换线，与生产线、设备效率评价 1、多种少量下ED的产生 2、换线、换模的4个原则 3、换线、换模的实施步骤、工具与方法 4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析 ■某塑胶制品企业只用了3个月时间将换模时间从2小时降到20分钟 ■某电子制品企业导入换线机制半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟 ■某企业换模、换线作业记录表全程展示 5、如何运用T0C生产制程瓶颈 6、生产线作业效率、运转效率与综合效率 ■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析 7、设备综合效率（0EE）计算方法 8、生产停线异常分析与改善 9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用 4）、动作经济原则在精益生产中之应用 1、现场研究表明50%的动作是无效的 2、准确识别那些动作是无效的 ■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30% ■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析 4、ECRS在动作经济中的应用。 5）Poka-Yoke防呆、防错法 1、4大环节对产品品质不良的影响 2、如何从源头品质隐患 3、制造过程常见的失误 4、P0KA – Y0KE 的4种模式 5、防错技术与工具 ■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析 第8部分 精益生产推行案例分享 1、案例分享 ■通过某汽车0部件加工企业的精益生产推行成功案例，与大家分享精益之成果与改善过程。 ■通过某家电企业的精益生产推行的成功案例，与大家分享精益之成果与改善过程。 ■通过某印刷企业的精益生产推行的成功案例，与大家分享精益之成果与改善过程。 2、企业推行精益生产的步骤和注意事项 1）不同行业的特点 2）企业推行精益生产的步骤 |
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